Le système de déshydratation des boues des usines de papier est un ensemble de séparation mécanique robuste conçu pour les flux de déchets des usines de pâtes et papiers à grand volume. En combinant le conditionnement actif des polymères, le drainage par gravité et le pressage mécanique à haute pression, le système réduit la boue diluée (1 % à 3 % de matières sèches) en un gâteau stable et empilable (20 % à 38 % de matières sèches).

Conçu pour un fonctionnement continu de l'usine 24h/24 et 7j/7, le système réduit le volume de déchets jusqu'à 80 %, réduisant ainsi les dépenses de transport et préparant les boues pour la récupération thermique des chaudières à biomasse. La construction utilise des cadres structurels en acier inoxydable de gros calibre, des ensembles de tambours découpés au laser CNC et des rouleaux de pressage usinés avec précision pour résister aux charges minérales abrasives et aux résidus chimiques corrosifs.

Principales fonctionnalités

Fonctionnement intensif continu :Conçu pour des cycles de service ininterrompus dans des environnements d’usine difficiles, minimisant ainsi les goulots d’étranglement des lots.

Conditionnement optimisé des polymères :Les patins de mélange statiques et dynamiques intégrés garantissent des rapports floculant/boue précis, réduisant ainsi la consommation de produits chimiques par tonne sèche.

Métallurgie résistante à l'usure :Tous les composants en contact avec le fluide, y compris les tambours filtrants, les vis et les rouleaux de guidage, utilisent de l'acier inoxydable résistant à la corrosion (AISI 304 ou AISI 316L) avec des options de rechargement dur en carbure de tungstène pour les charges abrasives (CaCO3, argile kaolin).

Faible consommation d'énergie :Les boîtes de vitesses à entraînement direct et les entraînements à fréquence variable (VFD) adaptent la vitesse mécanique aux différentes charges d'alimentation, consommant ainsi une énergie spécifique inférieure à celle des alternatives de séchage thermique.

Contrôle des odeurs et des vapeurs en circuit fermé :La construction du boîtier scellé empêche la dispersion des aérosols et contrôle les odeurs organiques volatiles dans l'usine de traitement des effluents de l'usine.

Spécifications techniques

Paramètre	Gamme de spécifications
Capacité de traitement hydraulique	20–150 m³/h (selon le modèle)
Taux de chargement de solides secs	300 à 3 000 kgDS/h
Cohérence des aliments	1,0 % à 4,0 % DS
Sécheresse du gâteau de décharge	22 % à 38 % DS (en fonction de la composition des boues)
Puissance d'entraînement principale	4,0 à 37,0 kW
Matériau des pièces en contact avec le produit	AISI 304, AISI 316L ou Duplex 2205
Architecture de contrôle	PLC intégré avec IHM, prise en charge du bus de terrain Modbus/Profibus

Performances de séparation

La déshydratation des boues dans les usines de papier varie selon la longueur des fibres et leur contenu biologique :

Boues primaires (à haute teneur en fibres) :Donne une siccité élevée du gâteau (30 % à 38 % DS) grâce à un drainage capillaire rapide via des matrices cellulosiques.

Boues secondaires/biologiques :Présente des propriétés gélatineuses nécessitant un conditionnement polymère ciblé ; atteint un rendement de gâteau DS de 22 à 26 %.

Boues de broyeur mélangées :L'efficacité opérationnelle standard de récupération dépasse 95 %, produisant un filtrat à faible teneur en matières en suspension (SS < 100 mg/L) adapté au recyclage interne des eaux de traitement.

Matériaux et applications appropriés

01/

Usines de pâte kraft :Filtrations du laveur Brownstock et sousverses du clarificateur primaire.

02/

Usines de papier recyclé (OCC/ONP) :Boues de désencrage contenant des résidus d’encres d’imprimerie, d’adhésifs et de charges minérales.

03/

Usines de papier fin et spécialisées :Carbonate de calcium précipité (PCC) et résidus d'eaux usées de cuisine enrobés.

04/

Usines de carton :Mélange de rejets de pulpeurs et de boues biologiques des effluents des stations d'épuration.

Configuration de l'équipement

Une ligne de déshydratation opérationnelle complète intègre :

Unité de pompe d'alimentation de boues :Pompes à vis excentrée ou à lobes rotatifs avec débitmètres électromagnétiques.
Skids de dosage et de préparation des polymères :Unités d'appoint automatisées à double réservoir avec minuteries de maturation et pompes doseuses volumétriques.
Réservoir de réacteur de floculation :Mélangeur dynamique en ligne avec intensité de cisaillement réglable.

Unité de déshydratation du noyau :Presse à vis multidisques, presse à vis robuste ou ensemble filtre-presse à bande.
Convoyeur de décharge de gâteau :Convoyeur à vis sans arbre ou convoyeur à bande incliné pour le transfert de solides vers des bennes ou des chaudières.
Panneau de commande électrique :Boîtier NEMA 4X / IP66 abritant les contrôleurs PLC et les démarreurs de moteur.

Options de personnalisation

Améliorations métallurgiques :Mise à niveau de la norme AISI 304 vers l'AISI 316L ou le Duplex 2205 pour les flux d'effluents de blanchiment à haute teneur en chlorure ou à faible pH.

Construction modulaire montée sur patins :Ensembles de cadres pré-tuyaux et pré-câblés conçus pour une installation rapide sur des empreintes d'usine contraintes.

Systèmes de lavage haute pression :Collecteurs de pulvérisation haute pression automatisés avec pompes de surpression pour un nettoyage continu des tamis ou des fils en coin.

Ensemble d'instruments :Capteurs de couple en ligne, débitmètres à semi-conducteurs et détecteurs optiques de niveau de gâteau pour une surveillance à distance sans surveillance.

Contrôle qualité et capacités de fabrication

L’exécution de la fabrication répond à des normes mécaniques strictes :

La découpe plasma et laser CNC maintient des tolérances dimensionnelles inférieures à ± 0,5 mm pour les cadres de filtres et les coques de tambour.

Normes de soudage :Les joints de pression et structurels sont soudés par des professionnels certifiés conformément aux normes AWS D1.1, avec une inspection par ressuage (PT) à 100 % sur les soudures critiques de confinement de liquide.

Équilibrage dynamique :Les ensembles rotatifs subissent un équilibrage dynamique multiplan selon les normes ISO 1940 Grade 6.3 pour éliminer les vibrations de fonctionnement.

Tests d'acceptation en usine (FAT) :Chaque système est soumis à des tests mécaniques à sec, à une vérification de la sécurité électrique et à des tests de pression des circuits de fluide avant expédition.

Installation et assistance après-vente

Dossier de documentation :Manuels complets fournis, comprenant des dessins P&ID, des schémas électriques, des fiches techniques de maintenance des composants et des listes de pièces de rechange recommandées.

Aide à la mise en service :Assistance technique sur site ou à distance disponible pour les essais d'alignement mécanique, d'intégration PLC et d'optimisation du dosage des polymères.

Disponibilité des pièces d'usure :Articles de remplacement standards (lames de grattoir, courroies filtrantes, joints, roulements) conservés en inventaire régional pour expédition sous 48 heures.

Foire aux questions

Q : Comment déterminons-nous quelle technologie de déshydratation (presse à vis ou filtre-presse à bande) convient à nos boues de broyage ?

R : La sélection dépend de la composition des boues et de leur teneur en fibres. Les boues primaires riches en fibres fonctionnent efficacement dans les presses continues à vis ou à bande, tandis que les boues biologiques collantes nécessitent des conceptions multidisques spécialisées ou des zones de compression plus lourdes. Nous évaluons des échantillons de boues représentatifs dans notre laboratoire pour déterminer la résistance spécifique et le temps d'aspiration capillaire (CST) avant de proposer l'équipement.

Q : Quelle est la consommation typique de polymère par tonne sèche de boue ?

R : Pour les boues mélangées standard des usines de papier, la consommation de polymère varie généralement de 2,5 à 5,5 kg de polymère sec actif par tonne métrique de solides secs (tDS), en fonction du poids moléculaire du floculant et des objectifs de taux de capture.

Q : Le système peut-il gérer les concentrations fluctuantes de solides provenant de notre clarificateur ?

R : Oui. Le système est équipé de pompes d'alimentation contrôlées par VFD et d'une énergie de mélange de floculation réglable, permettant aux opérateurs d'ajuster dynamiquement le dosage des produits chimiques et les vitesses de rotation lorsque la densité des boues entrantes fluctue.

Q : Quelle est la durée de vie prévue des principaux composants d’usure ?

R : Les composants structurels en contact avec le fluide fabriqués en acier inoxydable AISI 316L ont une durée de vie nominale supérieure à 10 à 15 ans. Les consommables, tels que les bandes d'étanchéité, les racles et les courroies filtrantes, doivent généralement être remplacés tous les 12 à 24 mois en fonction des charges de charges abrasives.

Q : Comment le filtrat est-il traité après séparation ?

R : Le filtrat liquide séparé contient peu de matières en suspension et est renvoyé vers le clarificateur principal de l'usine ou utilisé comme eau clarifiée pour des applications non critiques de dilution et de lavage dans le circuit de traitement des eaux usées.

Q : Quelles sont les exigences en matière d'utilitaires pour l'installation sur site ?

R : Le système nécessite une alimentation électrique triphasée industrielle standard (380 V/415 V/480 V, 50/60 Hz), un raccordement d'eau de chasse propre (pression de 3 à 5 bars) pour un nettoyage périodique et une alimentation en air d'instrument si une tension pneumatique ou un actionnement de vanne est spécifié.

Demander un devis (RFQ)

Pour recevoir une proposition technique et un devis commercial adaptés aux paramètres des effluents de votre usine, veuillez fournir les informations techniques suivantes :

Source de boue : (par exemple, désencrage, kraft primaire, mélange biologique)
Débit de conception :(m³/h ou gpm)

Concentration solide d'alimentation :(%DS)
Sécheresse cible du gâteau :(%DS)
Contraintes d’espace/mise en page disponibles :

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